فهرست مطالب
  1. مرکب فلکسو چیست و چه کاربردی در چاپ بسته‌بندی دارد؟
  2. انواع مرکب فلکسو و تفاوت آن‌ها
  3. مرکب فلکسو برای چه سطوحی استفاده می‌شود؟
  4. چگونه مرکب فلکسو مناسب خط چاپ را انتخاب کنیم؟
  5. کنترل ویسکوزیته مرکب در خطوط فلکسو پرسرعت
  6. مشکلات رایج مرکب در چاپ فلکسو و راه‌حل آن‌ها
  7. مرکب فلکسو برای چاپ Surface و Lamination چه تفاوتی دارد؟
  8. راهکار Dogulamex برای خطوط چاپ فلکسو بسته‌بندی
  9. راهنمای خرید و تامین مرکب فلکسو
  10. سوالات متداول درباره مرکب فلکسو

در چاپ بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، مرکب فلکسو فقط یک عامل ایجاد رنگ روی فیلم نیست؛ بلکه بخشی از یک سیستم مهندسی‌شده شامل فیلم پلیمری، آنیلوکس، کلیشه، خشک‌کن و فرآیندهای بعد از چاپ مانند لمیناسیون است.

یک مرکب مناسب باید بتواند در سرعت‌های بالای چاپ، انتقال رنگ پایدار داشته باشد، روی سطوح کم‌انرژی مانند PE و BOPP چسبندگی مناسبی ایجاد کند و پس از چاپ، مقاومت لازم در برابر سایش، حرارت و فرآیندهای بسته‌بندی را حفظ کند.

در خطوط چاپ فلکسو که سرعت تولید گاهی از ۳۰۰ متر بر دقیقه عبور می‌کند، تغییرات کوچک در ویسکوزیته، ترکیب حلال یا سازگاری رزین با فیلم می‌تواند باعث مشکلاتی مانند کاهش دانسیته رنگ، خشک شدن مرکب داخل سلول‌های آنیلوکس، افت چسبندگی یا افزایش ضایعات شود.

به همین دلیل، انتخاب مرکب فلکسو برای بسته‌بندی انعطاف‌پذیر فقط یک تصمیم خرید نیست؛ بلکه یک انتخاب فنی است که باید بر اساس نوع فیلم، سرعت ماشین، حجم انتقال آنیلوکس، سیستم خشک‌کن و کاربرد نهایی بسته‌بندی انجام شود.

مرکب فلکسو چیست و چه کاربردی در چاپ بسته‌بندی دارد؟

مرکب فلکسو یک سیستم رنگی مایع با ویسکوزیته پایین است که از چهار جزء اصلی تشکیل می‌شود:

این مرکب توسط فرآیند چاپ فلکسوگرافی روی فیلم‌های پلاستیکی، کاغذ، فویل آلومینیوم و سایر بسترهای بسته‌بندی منتقل شده و پس از خشک شدن، یک لایه رنگی انعطاف‌پذیر تشکیل می‌دهد.

برخلاف بسیاری از سیستم‌های چاپ سنتی، مرکب فلکسو برای شرایطی طراحی شده است که سرعت تولید بالا، ضخامت کم فیلم و تغییرات مداوم شرایط خط وجود دارد. در بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، فیلم چاپ‌شده باید بتواند مراحل رول‌پیچی، لمیناسیون، دوخت حرارتی و حمل‌ونقل را بدون افت کیفیت پشت سر بگذارد.

فرمولاسیون مرکب فلکسو معمولاً بر پایه رزین‌هایی مانند نیتروسلولز، پلی‌یورتان یا رزین‌های آکریلیک انجام می‌شود. انتخاب نوع رزین به کاربرد نهایی بستگی دارد. برای مثال، مرکبی که برای روچاپ یک لفاف پلاستیکی استفاده می‌شود، نیازهای متفاوتی نسبت به مرکب لمیناسیونی دارد که بین دو لایه فیلم قرار می‌گیرد.

کاربردهای رایج مرکب فلکسو در صنایع بسته‌بندی شامل موارد زیر است:

در عمل، کیفیت یک مرکب فلکسو زمانی مشخص می‌شود که روی خط واقعی چاپ آزمایش شود. ممکن است یک مرکب در تست آزمایشگاهی عملکرد خوبی داشته باشد، اما در سرعت بالای ماشین به دلیل تغییر دما، تبخیر حلال یا ناسازگاری با آنیلوکس، نتیجه متفاوتی ایجاد کند.

مرکب چگونه در چاپ فلکسو منتقل می‌شود؟

انتقال مرکب در چاپ فلکسو نتیجه همکاری چند بخش مکانیکی و شیمیایی است. ابتدا مرکب از مخزن یا سیستم گردش به واحد چاپ منتقل می‌شود. در ماشین‌هایی که از سیستم چمبر دکتربلید استفاده می‌کنند، مرکب با فشار کنترل‌شده روی سطح آنیلوکس قرار می‌گیرد تا سلول‌های میکروسکوپی آن پر شوند.

آنیلوکس یک نورد حکاکی‌شده است که مقدار مشخصی از مرکب را اندازه‌گیری و منتقل می‌کند. هنگام چرخش نورد، دکتربلید مرکب اضافی روی سطح آن را حذف می‌کند تا فقط مقدار موجود در سلول‌ها باقی بماند. سپس این حجم کنترل‌شده به کلیشه فتوپلیمری منتقل شده و کلیشه، مرکب را روی فیلم یا بستر چاپی قرار می‌دهد.

در این فرآیند، رفتار رئولوژیکی مرکب اهمیت زیادی دارد. مرکب باید هنگام عبور از سیستم گردش و آنیلوکس، روانی کافی داشته باشد؛ اما پس از انتقال روی فیلم باید سریع خشک شود و یک فیلم پلیمری پایدار تشکیل دهد.

اگر ویسکوزیته بیش از حد بالا باشد، تخلیه سلول‌های آنیلوکس کامل انجام نمی‌شود و قدرت رنگ کاهش پیدا می‌کند. از طرف دیگر، ویسکوزیته پایین می‌تواند باعث کاهش ضخامت لایه مرکب، افت دانسیته رنگ و ایجاد پاشش در سرعت‌های بالا شود.

در بسیاری از خطوط صنعتی، فشار سیستم چمبر در محدوده حدود ۱.۵ تا ۲ بار تنظیم می‌شود. زاویه دکتربلید، وضعیت سطح آنیلوکس و سرعت ماشین نیز تأثیر مستقیم روی کیفیت انتقال دارند.

نقش آنیلوکس و دکتربلید در انتقال مرکب

آنیلوکس را می‌توان واحد اندازه‌گیری مرکب در ماشین فلکسو دانست. این نورد مشخص می‌کند چه مقدار مرکب به کلیشه برسد و در نهایت چه میزان رنگ روی فیلم ایجاد شود.

دو مشخصه اصلی آنیلوکس عبارت‌اند از:

برای چاپ تصاویر با جزئیات بالا، معمولاً از آنیلوکس‌های خط‌بالا با حجم پایین استفاده می‌شود. به‌طور معمول، آنیلوکس‌های ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ LPI با حجم حدود ۲ تا ۳ BCM برای چاپ ترام‌های ظریف و CMYK مناسب هستند.

در مقابل، برای چاپ سفید زیرکار یا رنگ‌های سالید پوششی، حجم‌های بالاتر مانند ۸ تا ۱۲ BCM کاربرد دارند؛ زیرا این کاربردها به انتقال مقدار بیشتری مرکب نیاز دارند.

دکتربلید وظیفه حذف مرکب اضافی از سطح آنیلوکس را بر عهده دارد. فشار، زاویه نصب و وضعیت لبه تیغه روی کیفیت چاپ اثر مستقیم می‌گذارد. فشار بیش از حد می‌تواند باعث افزایش سایش تیغه و آسیب به سطح سرامیکی آنیلوکس شود.

در خطوط پرسرعت، مشکلاتی مانند خطوط طولی روی چاپ، کاهش یکنواختی رنگ یا تغییر دانسیته در طول رول، اغلب نتیجه ترکیبی از تنظیمات نادرست آنیلوکس، وضعیت دکتربلید و شرایط مرکب هستند.

انتخاب عمومی آنیلوکس بر اساس کاربرد

کاربرد چاپ مشخصات معمول آنیلوکس
سفید زیرکار و رنگ‌های پوششی حجم بالا، حدود ۸ تا ۱۲ BCM
چاپ ترکیبی متن و تصویر حدود ۴ تا ۶ BCM
چاپ تصاویر دقیق و CMYK حدود ۱.۵ تا ۳ BCM با LPI بالا

انواع مرکب فلکسو و تفاوت آن‌ها

مرکب‌های فلکسو بر اساس نوع رزین، سیستم خشک شدن و شرایط کاربرد به چند گروه اصلی تقسیم می‌شوند. در صنعت بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، انتخاب بین مرکب فلکسو پایه حلال، پایه آب و UV به عواملی مانند جنس فیلم، سرعت خط، تجهیزات خشک‌کن، الزامات بهداشتی و فرآیندهای بعد از چاپ بستگی دارد.

هیچ سیستم مرکبی برای تمام کاربردها بهترین انتخاب نیست. برای مثال، مرکب پایه حلال معمولاً در چاپ فیلم‌های پلاستیکی با سرعت بالا عملکرد بسیار خوبی دارد، زیرا می‌تواند چسبندگی و خشک‌شوندگی مناسبی روی سطوح غیرجاذب ایجاد کند. در مقابل، مرکب پایه آب بیشتر در چاپ کاغذ و مقوا کاربرد دارد و برای کاهش انتشار ترکیبات آلی فرار (VOC) گزینه جذابی محسوب می‌شود.

انتخاب صحیح مرکب باید بر اساس شرایط واقعی خط چاپ انجام شود؛ یعنی نوع فیلم، سرعت ماشین، حجم انتقال آنیلوکس، سیستم خشک‌کن و نیاز نهایی بسته‌بندی همگی باید در نظر گرفته شوند.

مقایسه کلی سیستم‌های مرکب فلکسو

معیار مرکب پایه حلال مرکب پایه آب مرکب UV فلکسو
روش خشک شدن تبخیر حلال تبخیر آب و تشکیل فیلم رزینی پلیمریزاسیون نوری
کاربرد رایج PE، BOPP، PET و فیلم‌های چندلایه کاغذ، مقوا و برخی فیلم‌ها لیبل، کاربردهای گرافیکی و فیلم‌های خاص
مزیت اصلی خشک‌شوندگی سریع و چسبندگی مناسب VOC کمتر و شرایط کاری مطلوب‌تر کیفیت چاپ بالا و تثبیت سریع
چالش اصلی کنترل بخارات حلال نیاز به کنترل دقیق خشک‌کن هزینه و کنترل فرآیند پخت

مرکب فلکسو پایه حلال

مرکب فلکسو پایه حلال رایج‌ترین سیستم مورد استفاده در چاپ بسته‌بندی انعطاف‌پذیر است. دلیل استفاده گسترده از این نوع مرکب، توانایی آن در ایجاد لایه چاپی یکنواخت روی فیلم‌های غیرجاذب مانند BOPP، PE و PET و همچنین عملکرد پایدار در سرعت‌های بالای تولید است.

در این سیستم، حلال وظیفه انتقال رزین و پیگمنت را در حالت مایع بر عهده دارد. پس از انتقال مرکب روی فیلم، حلال در تونل خشک‌کن تبخیر شده و رزین و پیگمنت، لایه رنگی نهایی را تشکیل می‌دهند.

فرمولاسیون بسیاری از مرکب‌های پایه حلال فلکسو بر اساس ترکیبی از رزین‌هایی مانند نیتروسلولز، پلی‌یورتان یا رزین‌های اصلاح‌شده انجام می‌شود.

هر رزین نقش متفاوتی دارد:

در خطوط چاپ پرسرعت، مهم‌ترین موضوع در مرکب پایه حلال، کنترل سرعت تبخیر حلال‌ها است. اگر حلال بیش از حد سریع تبخیر شود، احتمال خشک شدن مرکب داخل سلول‌های آنیلوکس افزایش پیدا می‌کند. از طرف دیگر، تبخیر ناکافی می‌تواند باعث باقی ماندن مواد فرار، ایجاد بو یا کاهش کیفیت لمیناسیون شود.

به همین دلیل، ترکیب حلال‌ها معمولاً از چند گروه تشکیل می‌شود:

در خطوطی که سرعت چاپ بالا است، تنظیم این تعادل یکی از عوامل اصلی حفظ پایداری تولید محسوب می‌شود.

مرکب فلکسو پایه آب

مرکب‌های پایه آب به دلیل کاهش استفاده از حلال‌های آلی و کاهش انتشار VOC در بسیاری از کاربردها مورد توجه قرار گرفته‌اند. این سیستم‌ها بیشتر در چاپ کاغذ، مقوا، کارتن و برخی کاربردهای بسته‌بندی خاص استفاده می‌شوند.

در این نوع مرکب، آب نقش حامل اصلی را دارد و رزین‌هایی مانند آکریلیک یا استایرن-آکریلیک برای تشکیل فیلم رنگی استفاده می‌شوند. پس از چاپ، آب باید توسط سیستم خشک‌کن خارج شود تا پیگمنت و رزین روی سطح تثبیت شوند.

چالش اصلی مرکب پایه آب در چاپ فیلم‌های پلاستیکی، نیاز بیشتر به کنترل خشک‌کن است. آب نسبت به بسیاری از حلال‌های آلی به انرژی بیشتری برای تبخیر نیاز دارد، بنابراین در خطوط پرسرعت باید ظرفیت خشک‌کن، جریان هوا و شرایط محیطی به‌درستی تنظیم شوند.

در استفاده صنعتی از مرکب پایه آب، دو پارامتر اهمیت ویژه دارند:

کنترل pH

بسیاری از سیستم‌های پایه آب برای حفظ پایداری رزین و جلوگیری از ته‌نشینی پیگمنت، نیازمند کنترل pH هستند.

تغییر نامناسب pH می‌تواند باعث:

شود.

کنترل کشش سطحی

آب به‌طور طبیعی کشش سطحی بالایی دارد. برای اینکه مرکب بتواند روی فیلم‌های پلاستیکی بهتر پخش شود، معمولاً از افزودنی‌های فعال‌کننده سطح استفاده می‌شود.

هدف این افزودنی‌ها افزایش ترشوندگی و بهبود تماس بین مرکب و سطح چاپ است.

اگرچه مرکب پایه آب از نظر زیست‌محیطی مزایایی دارد، اما برای خطوط بسیار سریع بسته‌بندی انعطاف‌پذیر باید با دقت بیشتری انتخاب شود؛ زیرا محدودیت‌های خشک‌کن و سازگاری سطح فیلم می‌توانند روی نتیجه نهایی اثر بگذارند.

مرکب UV فلکسو

مرکب UV فلکسو برخلاف سیستم‌های پایه حلال و پایه آب، از طریق تبخیر خشک نمی‌شود. در این فناوری، خشک شدن مرکب با واکنش پلیمریزاسیون نوری انجام می‌شود.

ساختار این مرکب‌ها معمولاً شامل موارد زیر است:

هنگامی که مرکب تحت تابش نور UV مناسب قرار می‌گیرد، آغازگرهای نوری واکنش پلیمریزاسیون را شروع کرده و لایه مرکب در مدت کوتاهی سخت می‌شود.

در بسیاری از سیستم‌های صنعتی، طول موج نور UV مورد استفاده معمولاً در محدوده ۳۶۵ تا ۳۹۵ نانومتر قرار دارد.

یکی از مزیت‌های مهم UV فلکسو این است که برخلاف مرکب‌های حلالی، کاهش حجم ناشی از خروج حلال وجود ندارد. به همین دلیل، کنترل جزئیات ترام و ثبات کیفیت چاپ می‌تواند بهتر باشد.

با این حال، این سیستم نیازمند کنترل دقیق فرآیند پخت است. اگر توان لامپ، سرعت خط یا ضخامت لایه مرکب با یکدیگر هماهنگ نباشند، ممکن است بخشی از ترکیبات واکنش‌نداده باقی بمانند و مشکلاتی مانند بو یا مهاجرت ایجاد شود.

به همین دلیل، UV فلکسو بیشتر در کاربردهایی استفاده می‌شود که کیفیت گرافیکی بالا، خشک شدن سریع و کنترل دقیق فرآیند اهمیت دارد.

مرکب فلکسو برای چه سطوحی استفاده می‌شود؟

انتخاب مرکب فلکسو بدون توجه به جنس سطح چاپ، معمولاً نتیجه مطلوبی ایجاد نمی‌کند. هر بستر چاپی رفتار متفاوتی در برابر ترشوندگی، چسبندگی، نفوذ مرکب و فرآیندهای بعدی مانند لمیناسیون دارد.

در بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، سطوح رایج شامل:

هستند.

یک مرکب مناسب برای PE الزاماً روی BOPP همان عملکرد را ندارد، زیرا قطبیت سطح، کشسانی فیلم و رفتار آن در فرآیند لمیناسیون متفاوت است.

قبل از انتخاب مرکب معمولاً موارد زیر بررسی می‌شوند:

چاپ روی PE و نایلون

فیلم‌های پلی‌اتیلنی (PE) مانند LDPE، LLDPE و HDPE از پرکاربردترین بسترهای چاپ در صنعت بسته‌بندی هستند. انعطاف‌پذیری بالا، مقاومت مناسب در برابر ضربه و هزینه اقتصادی باعث شده این فیلم‌ها در تولید کیسه‌ها، لفاف‌های صنعتی و بسیاری از بسته‌بندی‌های انعطاف‌پذیر استفاده شوند.

با این حال، ساختار غیرقطبی پلی‌اتیلن باعث می‌شود سطح آن ذاتاً انرژی پایینی داشته باشد و ایجاد چسبندگی مستقیم بین فیلم و مرکب دشوار شود.

انرژی سطحی فیلم PE خام معمولاً پایین است و برای افزایش قابلیت چاپ، سطح فیلم اغلب قبل از چاپ تحت عملیات کرونا قرار می‌گیرد. این فرآیند با ایجاد گروه‌های قطبی روی سطح فیلم، شرایط مناسب‌تری برای ترشوندگی و اتصال مرکب فراهم می‌کند.

در بسیاری از خطوط چاپ، سطح فیلم پس از عملیات کرونا باید به محدوده حدود ۳۸ تا ۴۲ داین بر سانتی‌متر برسد تا چسبندگی قابل قبول ایجاد شود.

البته افزایش داین سطح به‌تنهایی همیشه مشکل را حل نمی‌کند. برخی فیلم‌های PE دارای افزودنی‌هایی مانند Slip Agent هستند که برای بهبود لغزندگی فیلم استفاده می‌شوند. این مواد ممکن است به مرور زمان به سطح فیلم مهاجرت کنند و یک لایه ضعیف بین فیلم و مرکب ایجاد کنند.

در چاپ PE معمولاً مرکبی مورد نیاز است که ویژگی‌های زیر را داشته باشد:

در فیلم‌های نایلونی (PA) شرایط کمی متفاوت است. نایلون مقاومت مکانیکی بالایی دارد، اما جذب رطوبت و رفتار شیمیایی متفاوت آن باعث می‌شود انتخاب رزین مرکب اهمیت بیشتری پیدا کند.

در کاربردهای حساس، معمولاً از سیستم‌هایی با چسبندگی تقویت‌شده یا رزین‌های پلی‌یورتانی استفاده می‌شود تا عملکرد مرکب در برابر تنش‌های مکانیکی و فرآیندهای بعدی حفظ شود.

چاپ روی BOPP و OPP

فیلم‌های پلی‌پروپیلنی، به‌خصوص BOPP، یکی از مهم‌ترین بسترهای چاپ در بسته‌بندی مواد غذایی و محصولات مصرفی هستند. شفافیت بالا، مقاومت مکانیکی مناسب و قابلیت تولید در ساختارهای چندلایه باعث شده این فیلم در بسیاری از لفاف‌های انعطاف‌پذیر استفاده شود.

با وجود این مزایا، BOPP نیز مانند PE سطحی کم‌انرژی دارد و برای ایجاد چسبندگی پایدار معمولاً به عملیات سطحی نیاز دارد.

در بسیاری از کاربردهای چاپ، سطح BOPP پس از کرونا باید در محدوده حدود ۳۸ تا ۴۰ داین بر سانتی‌متر قرار گیرد تا شرایط مناسبی برای چاپ ایجاد شود.

در چاپ BOPP چند موضوع اهمیت ویژه دارد:

سازگاری مرکب با لمیناسیون

بخش زیادی از بسته‌بندی‌های BOPP پس از چاپ وارد مرحله لمیناسیون می‌شوند. در این شرایط، مرکب فقط نباید ظاهر چاپ مناسبی ایجاد کند؛ بلکه باید بتواند در کنار چسب لمیناسیون، اتصال پایدار بین لایه‌ها را حفظ کند.

در کاربردهای لمیناسیونی معمولاً از سیستم‌های مرکبی بر پایه پلی‌یورتان یا رزین‌های اصلاح‌شده استفاده می‌شود، زیرا این ساختارها می‌توانند انعطاف‌پذیری و سازگاری مناسبی با فرآیندهای چندلایه ایجاد کنند.

مشکل در این مرحله معمولاً زمانی ظاهر می‌شود که مرکب از نظر شیمیایی با چسب لمیناسیون هماهنگ نباشد. نتیجه می‌تواند کاهش قدرت اتصال، ایجاد بوی نامطلوب یا جدا شدن لایه‌ها در مراحل بعدی باشد.

کنترل ضخامت لایه مرکب

در چاپ BOPP، افزایش حجم انتقال مرکب همیشه به معنی کیفیت بهتر نیست.

اگر لایه مرکب بیش از حد ضخیم باشد:

به همین دلیل، انتخاب صحیح آنیلوکس اهمیت زیادی دارد. یک مرکب با قدرت رنگ‌دهی مناسب می‌تواند با حجم انتقال کنترل‌شده، دانسیته رنگ مورد نیاز را ایجاد کند.

چاپ روی کاغذ و مقوا

چاپ فلکسو روی کاغذ و مقوا از نظر رفتار سطحی تفاوت زیادی با فیلم‌های پلاستیکی دارد.

در فیلم‌های پلیمری، چالش اصلی معمولاً چسبندگی و ترشوندگی سطح است؛ اما در کاغذ، میزان جذب مرکب توسط ساختار فیبری اهمیت بیشتری دارد.

کاغذ دارای منافذ ریز است و مرکب می‌تواند درون الیاف نفوذ کند. اگر این نفوذ بیش از حد باشد، پیگمنت از سطح فاصله می‌گیرد و مشکلاتی مانند کاهش شدت رنگ یا پدیده Chalking ایجاد می‌شود.

به همین دلیل، انتخاب مرکب برای کاغذ باید بر اساس نوع سطح انجام شود.

کاغذ کرافت و جاذب

کاغذهای کرافت و سطوح با جذب بالا معمولاً مقدار بیشتری از فاز مایع مرکب را جذب می‌کنند.

در این کاربردها باید تعادل مناسبی بین نفوذ و باقی ماندن رنگ روی سطح ایجاد شود. انتخاب ویسکوزیته مناسب مرکب و حجم صحیح آنیلوکس کمک می‌کند رنگ روی سطح باقی بماند و ظاهر چاپ حفظ شود.

کاغذ کوتد و گلاسه

کاغذهای کوتد و گلاسه دارای پوشش سطحی هستند و جذب کمتری نسبت به کاغذهای معمولی دارند.

در این شرایط، مرکب باید بتواند:

در کاربردهای کارتن و بسته‌بندی کاغذی، مرکب پایه آب فلکسو معمولاً انتخاب رایج‌تری است؛ زیرا علاوه بر سازگاری مناسب با کاغذ، امکان کاهش استفاده از حلال‌های آلی را نیز فراهم می‌کند.

چگونه مرکب فلکسو مناسب خط چاپ را انتخاب کنیم؟

انتخاب مرکب فلکسو باید بر اساس شرایط واقعی خط چاپ انجام شود، نه فقط مشخصات نوشته‌شده در کاتالوگ محصول.

ممکن است یک مرکب در شرایط آزمایشگاهی کیفیت بالایی داشته باشد، اما اگر با آنیلوکس، سرعت ماشین، فیلم چاپی یا سیستم خشک‌کن هماهنگ نباشد، در تولید واقعی باعث افزایش توقف، ضایعات و ناپایداری کیفیت شود.

برای انتخاب صحیح باید چند عامل اصلی بررسی شود:

نوع فیلم و تنش سطحی

اولین مرحله در انتخاب مرکب، شناخت دقیق سطح چاپ است.

فیلم‌هایی مانند PE و BOPP معمولاً بدون عملیات سطحی مناسب، چسبندگی کافی ایجاد نمی‌کنند. به همین دلیل، بررسی انرژی سطحی فیلم یکی از مراحل مهم کنترل کیفیت قبل از چاپ است.

تست داین یکی از روش‌های رایج برای بررسی آمادگی سطح فیلم است. در بسیاری از خطوط چاپ بسته‌بندی، سطح فیلم قبل از چاپ باید در محدوده حدود ۳۸ تا ۴۲ داین قرار داشته باشد.

اگر سطح فیلم انرژی کافی نداشته باشد، اضافه کردن حلال یا تغییر ویسکوزیته مرکب راه‌حل اصلی نیست. در این شرایط باید ابتدا عواملی مانند کیفیت کرونا، شرایط نگهداری فیلم یا وجود افزودنی‌های سطحی بررسی شوند.

سرعت خط و سیستم خشک‌کن

سرعت چاپ یکی از عوامل اصلی در انتخاب مرکب فلکسو است. هرچه سرعت ماشین افزایش پیدا کند، زمان در دسترس برای خروج حلال یا آب از لایه مرکب کمتر می‌شود. بنابراین، مرکبی که در یک سرعت متوسط عملکرد مناسبی دارد، ممکن است در سرعت‌های بالاتر با مشکلاتی مانند باقی ماندن حلال، کاهش براقیت یا افت چسبندگی مواجه شود.

در خطوط چاپ بسته‌بندی انعطاف‌پذیر که سرعت تولید می‌تواند از ۳۰۰ متر بر دقیقه عبور کند، هماهنگی بین فرمول مرکب و ظرفیت خشک‌کن اهمیت زیادی دارد.

برای مثال، اگر خشک‌کن توان کافی برای خارج کردن حامل مایع مرکب را نداشته باشد، حتی یک فرمولاسیون مناسب نیز نمی‌تواند عملکرد مطلوبی ارائه دهد. در چنین شرایطی، مشکل ممکن است به اشتباه به خود مرکب نسبت داده شود، در حالی که عامل اصلی محدودیت فرآیند خشک شدن است.

در تنظیم سیستم خشک‌کن فقط افزایش دما راه‌حل نیست. بسیاری از اپراتورها هنگام مشاهده دیرخشکی مرکب، دمای تونل را افزایش می‌دهند؛ اما اگر جریان هوا و خروج بخارات به‌درستی کنترل نشود، این کار ممکن است نتیجه معکوس ایجاد کند.

در شرایط نامناسب ممکن است سطح مرکب سریع خشک شود و یک لایه بیرونی تشکیل دهد، در حالی که بخش زیرین هنوز حاوی مقدار قابل توجهی حلال باشد. این مسئله در بسته‌بندی‌های لمیناسیونی اهمیت زیادی دارد، زیرا می‌تواند روی قدرت اتصال بین لایه‌ها اثر بگذارد.

پارامترهای مهم در بخش خشک‌کن عبارت‌اند از:

در خطوط صنعتی، انتخاب مرکب باید همراه با بررسی توان واقعی خشک‌کن انجام شود. یک مرکب مناسب باید نه فقط در نمونه آزمایشگاهی، بلکه در سرعت واقعی تولید و شرایط کاری کارخانه پایدار باقی بماند.

آنیلوکس و حجم انتقال مرکب

آنیلوکس تعیین می‌کند چه مقدار مرکب به کلیشه و سپس به فیلم منتقل شود. به همین دلیل، حتی یک مرکب با فرمولاسیون مناسب، اگر با حجم انتقال آنیلوکس هماهنگ نباشد، نمی‌تواند کیفیت چاپ مطلوب ایجاد کند.

یکی از اشتباهات رایج در خطوط چاپ این است که برای جبران ضعف رنگ، حجم انتقال مرکب افزایش داده می‌شود. این روش ممکن است در کوتاه‌مدت شدت رنگ را بیشتر کند، اما معمولاً مشکلات دیگری ایجاد می‌کند:

یک مرکب با قدرت رنگ‌دهی مناسب باید بتواند با ضخامت کنترل‌شده لایه چاپی، رنگ مورد انتظار را ایجاد کند. این موضوع در چاپ تصاویر، ترام‌ها و فرآیند چهاررنگ اهمیت بیشتری دارد.

انتخاب عمومی آنیلوکس بر اساس کاربرد:

کاربرد چاپ مشخصات رایج آنیلوکس
سفید زیرکار و رنگ‌های پوششی حجم بالاتر، حدود ۸ تا ۱۲ BCM
چاپ ترکیبی متن و تصویر حدود ۴ تا ۶ BCM
چاپ تصاویر دقیق و CMYK حدود ۱.۵ تا ۳ BCM با LPI بالا

علاوه بر مشخصات اولیه آنیلوکس، وضعیت فیزیکی آن نیز اهمیت دارد. کاهش حجم واقعی سلول‌ها به دلیل آلودگی، رسوب مرکب یا سایش می‌تواند باعث شود اپراتور تصور کند مشکل از فرمول مرکب است، در حالی که عامل اصلی افت عملکرد نورد انتقال است.

چسبندگی و مقاومت مورد نیاز

مرکب فلکسو باید متناسب با شرایط استفاده نهایی بسته‌بندی انتخاب شود. نیاز یک لفاف مواد غذایی خشک با بسته‌بندی شوینده یا محصول صنعتی یکسان نیست.

در کاربردهای بسته‌بندی، چند نوع مقاومت اهمیت ویژه دارد:

مقاومت سایشی

در فرآیندهایی مانند رول‌پیچی، حمل‌ونقل و پرکنی، سطح چاپ‌شده ممکن است تحت تماس مکانیکی قرار گیرد. مرکب باید بتواند بدون خراش یا جدا شدن، ظاهر چاپ را حفظ کند.

مقاومت حرارتی

بسیاری از فیلم‌های چاپ‌شده پس از چاپ وارد مرحله دوخت حرارتی می‌شوند. اگر رزین مرکب مقاومت حرارتی کافی نداشته باشد، ممکن است در ناحیه دوخت تغییر رنگ، چسبندگی ناخواسته یا افت کیفیت ایجاد شود.

مقدار دقیق مقاومت حرارتی بین سیستم‌های مختلف مرکب متفاوت است. برای نمونه، مرکب‌های فلکسو/روتوگراور فرموله‌شده برای فیلم‌های PP و PE معمولاً در محدوده ۱۴۰ تا ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد مقاومت نشان می‌دهند، در حالی که سیستم‌های روتوگراور اختصاصی فیلم PET می‌توانند تا ۲۰۰ تا ۲۴۰ درجه سانتی‌گراد نیز مقاوم باشند؛ به همین دلیل انتخاب مرکب باید متناسب با جنس فیلم و دمای واقعی دوخت انجام شود.

مقاومت شیمیایی

در بسته‌بندی محصولاتی مانند شوینده‌ها، روغن‌ها یا مواد شیمیایی، مرکب باید در برابر تماس با مواد فعال مقاومت مناسبی داشته باشد.

برای ارزیابی اولیه چسبندگی معمولاً از آزمون نوار چسب استفاده می‌شود. البته در ساختارهای لمیناسیونی، نتیجه نهایی پس از تکمیل فرآیند لمینیت و رسیدن اتصال بین لایه‌ها مشخص می‌شود.

کنترل ویسکوزیته مرکب در خطوط فلکسو پرسرعت

ویسکوزیته یکی از مهم‌ترین پارامترهای کنترلی در چاپ فلکسو است. تغییر در ویسکوزیته می‌تواند روی پر شدن سلول‌های آنیلوکس، میزان انتقال رنگ و یکنواختی چاپ اثر مستقیم داشته باشد.

در یک خط چاپ، مرکب دائماً بین مخزن، پمپ، شیلنگ‌ها و چمبر دکتربلید در گردش است. در این مسیر، به‌خصوص در سیستم‌های پایه حلال، بخشی از حلال‌های فرار به مرور تبخیر می‌شوند و نسبت جامدات مرکب افزایش پیدا می‌کند.

نتیجه این فرآیند معمولاً به شکل زیر دیده می‌شود:

تبخیر حلال

↓

افزایش غلظت رزین و پیگمنت

↓

افزایش ویسکوزیته

↓

کاهش انتقال مرکب از آنیلوکس

↓

افت یکنواختی رنگ

کنترل ویسکوزیته فقط برای حفظ رنگ نیست؛ بلکه برای پایداری کل فرآیند چاپ اهمیت دارد.

چرا ویسکوزیته در حین چاپ تغییر می‌کند؟

مهم‌ترین دلیل تغییر ویسکوزیته در مرکب‌های پایه حلال، تبخیر تدریجی حلال‌های سبک است.

موادی مانند اتانول و اتیل استات به دلیل سرعت تبخیر بالاتر، زودتر از بخش‌های سنگین‌تر فرمول خارج می‌شوند. با کاهش مقدار این ترکیبات، رفتار جریان مرکب تغییر می‌کند.

عامل دیگر، افزایش دمای مرکب در سیستم گردش است. عملکرد پمپ، اصطکاک جریان و شرایط محیطی می‌توانند دمای مرکب را تغییر دهند و باعث تغییر موقت ویسکوزیته شوند.

به همین دلیل، اصلاح ویسکوزیته نباید فقط بر اساس ظاهر چاپ انجام شود. ابتدا باید مشخص شود مشکل از تبخیر حلال، شرایط ماشین، دمای مرکب یا تنظیمات سیستم انتقال است.

در بسیاری از خطوط صنعتی، کنترل روزانه با ابزارهایی مانند Zahn Cup انجام می‌شود. محدوده مناسب بسته به فرمولاسیون مرکب، نوع آنیلوکس و کاربرد تعیین می‌شود و باید مطابق دستورالعمل فنی تأمین‌کننده تنظیم شود.

تأثیر ویسکوزیته بر انتقال و قدرت رنگ

ویسکوزیته بالا باعث می‌شود تخلیه مرکب از سلول‌های آنیلوکس دشوارتر شود. نتیجه می‌تواند کاهش دانسیته رنگ، بسته شدن جزئیات ترام و افزایش آلودگی روی کلیشه باشد.

در مقابل، ویسکوزیته بسیار پایین نیز مشکلات خاص خود را دارد. در این شرایط ضخامت لایه مرکب کاهش پیدا می‌کند و ممکن است قدرت پوشانندگی، مخصوصاً در رنگ‌های سفید یا روشن، افت کند.

هدف در چاپ صنعتی رسیدن به یک عدد ثابت برای همه شرایط نیست؛ بلکه حفظ رفتار پایدار مرکب در طول فرآیند تولید است.

مشکلات رایج مرکب در چاپ فلکسو و راه‌حل آن‌ها

مشکلات چاپ فلکسو معمولاً نتیجه یک عامل واحد نیستند. در بسیاری از موارد، ترکیبی از شرایط مرکب، فیلم، آنیلوکس، خشک‌کن و تنظیمات ماشین باعث افت کیفیت می‌شود.

بنابراین، اصلاح مشکل باید مرحله‌به‌مرحله انجام شود و تغییر سریع فرمول مرکب یا افزودن حلال بدون بررسی علت اصلی، معمولاً راه‌حل پایداری ایجاد نمی‌کند.

مشکل علت‌های احتمالی راهکار بررسی
ضعف چسبندگی سطح نامناسب فیلم، کرونا ناکافی، ناسازگاری رزین بررسی داین، فیلم و سیستم مرکب
خشک شدن مرکب در آنیلوکس تبخیر سریع حلال، شرایط نامناسب خشک‌کن اصلاح تعادل حلال و شرایط ماشین
انتقال نامناسب رنگ انتخاب نادرست آنیلوکس، تغییر ویسکوزیته بررسی حجم انتقال و کنترل مرکب
تغییر ویسکوزیته تبخیر حلال، تغییر دما اندازه‌گیری و اصلاح کنترل‌شده

ضعف چسبندگی

ضعف چسبندگی یکی از رایج‌ترین مشکلات در چاپ فلکسو روی فیلم‌های پلاستیکی است. این مشکل زمانی دیده می‌شود که لایه مرکب پس از چاپ به‌راحتی از سطح جدا شود یا در فرآیندهای بعدی مانند لمیناسیون، اتصال مناسبی بین لایه‌ها ایجاد نشود.

اولین عامل قابل بررسی، وضعیت سطح فیلم است. فیلم‌هایی مانند PE و BOPP به دلیل انرژی سطحی پایین، معمولاً بدون عملیات سطحی مناسب، چسبندگی کافی ایجاد نمی‌کنند.

تست داین یکی از روش‌های رایج برای بررسی آمادگی سطح فیلم است. با این تست مشخص می‌شود که آیا انرژی سطحی فیلم برای ایجاد اتصال مناسب با مرکب کافی است یا خیر.

با این حال، پایین بودن چسبندگی همیشه به فیلم مربوط نیست. عوامل دیگری نیز می‌توانند نقش داشته باشند:

در کاربردهای لمیناسیونی، بررسی چسبندگی اولیه کافی نیست. مرکب باید بتواند پس از تکمیل فرآیند لمینیت و گذشت زمان لازم برای تثبیت چسب، اتصال پایدار بین لایه‌ها را حفظ کند.

به همین دلیل، در خطوط حرفه‌ای چاپ بسته‌بندی، انتخاب مرکب باید همراه با بررسی فیلم، چسب لمیناسیون و شرایط واقعی تولید انجام شود.

خشک شدن مرکب روی آنیلوکس

خشک شدن مرکب داخل سلول‌های آنیلوکس یکی از مشکلاتی است که مستقیماً روی یکنواختی چاپ تأثیر می‌گذارد.

وقتی بخشی از مرکب قبل از انتقال کامل خشک شود، ترکیبی از رزین و پیگمنت داخل سلول‌های آنیلوکس باقی می‌ماند. با تکرار این اتفاق، حجم مؤثر سلول کاهش پیدا می‌کند و مقدار مرکبی که به کلیشه منتقل می‌شود کمتر می‌شود.

نشانه‌های رایج این مشکل عبارت‌اند از:

دلایل اصلی خشک شدن مرکب روی آنیلوکس:

راهکارهای معمول شامل موارد زیر است:

در بسیاری از موارد، اضافه کردن حلال تنها یک راه‌حل موقت است و اگر علت اصلی، شرایط انتقال یا خشک‌کن باشد، مشکل دوباره تکرار خواهد شد.

انتقال نامناسب رنگ

وقتی رنگ چاپ‌شده یکنواخت نیست یا دانسیته رنگ در طول رول تغییر می‌کند، باید کل سیستم انتقال مرکب بررسی شود.

انتقال نامناسب رنگ می‌تواند ناشی از چند عامل مختلف باشد:

یکی از اشتباهات رایج این است که برای جبران کاهش رنگ، مقدار بیشتری مرکب وارد سیستم شود. این کار ممکن است شدت رنگ را افزایش دهد، اما می‌تواند مشکلات دیگری مانند دیرخشکی، افزایش مصرف مرکب و کاهش کیفیت ترام را ایجاد کند.

در چنین شرایطی بهتر است ابتدا مشخص شود مشکل از کدام بخش سیستم انتقال است.

برای مثال، اگر سلول‌های آنیلوکس به دلیل رسوب مرکب یا آلودگی کاهش ظرفیت داده باشند، تغییر فرمول مرکب مشکل اصلی را حل نمی‌کند.

کنترل دوره‌ای آنیلوکس، بررسی وضعیت کلیشه و پایش ویسکوزیته، از مهم‌ترین اقدامات پیشگیرانه در خطوط چاپ فلکسو هستند.

تغییر ویسکوزیته

نوسان ویسکوزیته در خطوط چاپ فلکسو، به‌خصوص هنگام کار طولانی‌مدت، یک مسئله رایج است.

در سیستم‌های پایه حلال، تبخیر تدریجی حلال‌ها باعث افزایش درصد جامد مرکب می‌شود. نتیجه این فرآیند می‌تواند افزایش ویسکوزیته و تغییر رفتار انتقال مرکب باشد.

عوامل اصلی تغییر ویسکوزیته عبارت‌اند از:

کنترل ویسکوزیته باید بر اساس اندازه‌گیری واقعی انجام شود. اضافه کردن حلال بدون شناخت علت تغییر، ممکن است فقط مشکل را به مرحله بعد منتقل کند.

در خطوط صنعتی، ابزارهایی مانند Zahn Cup برای کنترل‌های روزمره استفاده می‌شوند، اما مقدار مناسب همیشه به نوع مرکب، آنیلوکس، سرعت چاپ و کاربرد نهایی بستگی دارد.

مرکب فلکسو برای چاپ Surface و Lamination چه تفاوتی دارد؟

در بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، محل قرارگیری لایه مرکب اهمیت زیادی دارد. مرکبی که برای چاپ سطح بیرونی فیلم استفاده می‌شود، نیازهای متفاوتی نسبت به مرکبی دارد که در ساختار لمیناسیونی بین دو لایه قرار می‌گیرد.

در چاپ Surface، لایه مرکب مستقیماً در معرض محیط قرار دارد. بنابراین مقاومت در برابر عوامل خارجی اهمیت بیشتری دارد، از جمله:

در مقابل، در چاپ Lamination، مرکب بعد از چاپ توسط یک لایه دیگر پوشانده می‌شود. در این حالت مهم‌ترین موضوع، سازگاری شیمیایی مرکب با چسب لمیناسیون و حفظ قدرت اتصال بین لایه‌ها است.

ویژگی مرکب Surface مرکب Lamination
محل قرارگیری سطح بیرونی بسته‌بندی بین دو لایه فیلم
اولویت اصلی مقاومت سطحی و ظاهر چاپ چسبندگی بین‌لایه‌ای
چالش اصلی خراش و آسیب مکانیکی افت قدرت باند و جدا شدن لایه‌ها
عامل کلیدی انتخاب مقاومت محیطی سازگاری با چسب لمیناسیون

در کاربردهای لمیناسیونی، استفاده از افزودنی‌هایی که انرژی سطحی را کاهش می‌دهند باید با دقت انجام شود، زیرا ممکن است روی اتصال چسب اثر منفی بگذارد.

به همین دلیل، انتخاب مرکب لمیناسیونی باید بر اساس ساختار کامل بسته‌بندی انجام شود، نه فقط فیلم چاپی.

راهکار Dogulamex برای خطوط چاپ فلکسو بسته‌بندی

در خطوط چاپ بسته‌بندی، انتخاب مرکب فقط بر اساس رنگ نهایی انجام نمی‌شود. پایداری تولید، کاهش توقف ماشین، سازگاری با فیلم‌های مختلف و عملکرد در فرآیندهای بعدی مانند لمیناسیون، معیارهای اصلی ارزیابی یک سیستم مرکب صنعتی هستند.

مجموعه Dogulamex (تولید DMM Color)، به‌جای یک فرمول واحد برای همه کاربردها، بر اساس نوع فرآیند چاپ و جنس بستر، به دو خانواده مجزا تقسیم می‌شود:

مرکب فلکسو و روتوگراور DXL (سری Flexo-Rota)

این خانواده برای فیلم‌های پلی‌پروپیلن (OPP، BOPP، COEX)، پلی‌اتیلن (LD-PE، HD-PE) و همچنین کاغذ، مقوا و آلومینیوم فرموله شده است:

مرکب روتوگراور DMP (سری PET)

این خانواده برای پلی‌استرهای کرونا‌خورده یا دارای پوشش شیمیایی طراحی شده و برای کاربردهایی با نیاز به مقاومت حرارتی و استحکام بالا مناسب است:

هر دو خانواده در بسته‌بندی بسته و دمای محیط، عمر انباری یک‌ساله از تاریخ تولید دارند.

نکته مهم در انتخاب مرکب: مرکب مناسب برای چاپ سطحی (Surface) الزاماً برای لمیناسیون مناسب نیست و برعکس. فرمول‌های Dogulamex این دو کاربرد را از هم تفکیک می‌کنند، نه با افزودن یک ماده کمکی به یک فرمول یکسان.

در یک خط چاپ صنعتی، سه عامل بیشترین تأثیر را روی عملکرد مرکب دارند:

یک مرکب مناسب باید کمک کند اپراتور برای رسیدن به رنگ استاندارد مجبور به افزایش بیش از حد حجم انتقال مرکب یا اصلاح مداوم شرایط چاپ نباشد.

همچنین شرایط کارخانه مانند دمای سالن، رطوبت، سرعت واقعی ماشین و نوع خشک‌کن می‌توانند روی عملکرد مرکب اثر بگذارند. به همین دلیل، انتخاب نهایی مرکب بهتر است با بررسی اطلاعات خط چاپ و انجام تست صنعتی انجام شود.

راهنمای خرید و تامین مرکب فلکسو

خرید مرکب فلکسو برای کارخانه‌های بسته‌بندی یک تصمیم صرفاً اقتصادی نیست. قیمت هر کیلو مرکب فقط یکی از عوامل تصمیم‌گیری است؛ زیرا هزینه واقعی زمانی مشخص می‌شود که عملکرد مرکب در خط تولید بررسی شود.

گاهی یک مرکب با قیمت اولیه پایین‌تر، به دلیل مشکلاتی مانند:

هزینه نهایی بیشتری به کارخانه تحمیل می‌کند.

به همین دلیل، انتخاب تأمین‌کننده مرکب باید بر اساس توان فنی، پشتیبانی فرآیند و شناخت شرایط چاپخانه انجام شود، نه فقط قیمت محصول.

اطلاعات فنی مورد نیاز قبل از خرید مرکب فلکسو

قبل از سفارش مرکب، بهتر است اطلاعات خط چاپ در اختیار تأمین‌کننده قرار گیرد تا فرمول مناسب برای کاربرد واقعی پیشنهاد شود.

مهم‌ترین اطلاعات شامل موارد زیر است:

نوع فیلم چاپی

مشخصات بستر چاپ باید به‌صورت دقیق مشخص شود:

یک مرکب مناسب برای BOPP شفاف ممکن است برای فیلم PE نرم یا ساختارهای متالایز نیاز به تنظیم متفاوتی داشته باشد.

مشخصات ماشین چاپ

شرایط ماشین تأثیر مستقیمی روی انتخاب مرکب دارد.

اطلاعات مهم شامل:

است.

سرعت واقعی تولید اهمیت بیشتری از سرعت اسمی ماشین دارد؛ زیرا شرایط واقعی شامل تغییر رول، توقف‌های کوتاه، تنظیمات اپراتور و شرایط محیطی است.

مشخصات آنیلوکس

برای انتخاب صحیح مرکب باید مشخصات آنیلوکس هر یونیت بررسی شود:

مرکبی که برای یک آنیلوکس کم‌حجم طراحی شده، ممکن است در یک آنیلوکس با حجم بالا رفتار متفاوتی نشان دهد.

کاربرد نهایی بسته‌بندی

نوع استفاده نهایی محصول نیز تعیین‌کننده است.

باید مشخص شود بسته‌بندی برای چه کاربردی تولید می‌شود:

هر کاربرد، سطح متفاوتی از چسبندگی و مقاومت را نیاز دارد.

تست صنعتی قبل از خرید عمده

یکی از مهم‌ترین مراحل انتخاب مرکب، انجام تست روی خط واقعی کارخانه است.

نمونه آزمایشگاهی فقط نشان می‌دهد مرکب از نظر رنگ و رفتار اولیه مناسب است؛ اما عملکرد واقعی زمانی مشخص می‌شود که مرکب در شرایط واقعی ماشین قرار گیرد.

یک تست صنعتی مناسب باید شامل بررسی موارد زیر باشد:

در طول تست باید فقط به ظاهر اولیه چاپ توجه نکرد. ممکن است یک مرکب در لحظه چاپ ظاهر بسیار خوبی داشته باشد، اما پس از چند ساعت یا پس از لمیناسیون مشکلاتی مانند افت چسبندگی یا تغییر ظاهر ایجاد کند.

سوالات متداول درباره مرکب فلکسو

بهترین مرکب فلکسو برای چاپ روی BOPP لمیناسیونی چیست؟

برای چاپ BOPP که پس از چاپ وارد فرآیند لمیناسیون می‌شود، معمولاً از مرکب‌های پایه حلال با رزین‌های سازگار با چسب لمیناسیون استفاده می‌شود.

در این کاربرد، علاوه بر قدرت رنگ، مهم‌ترین موضوع ایجاد چسبندگی مناسب به فیلم و حفظ اتصال بین لایه‌ها پس از لمیناسیون است.

انتخاب نهایی باید بر اساس نوع چسب، ساختار فیلم، شرایط ماشین و نیازهای بسته‌بندی انجام شود.

چرا مرکب فلکسو روی فیلم PE چسبندگی ندارد؟

چسبندگی ضعیف مرکب روی PE معمولاً به یکی از عوامل زیر مربوط است:

قبل از تغییر فرمول مرکب، بهتر است سطح فیلم بررسی شود. اگر مشکل از آماده نبودن سطح باشد، تغییر ویسکوزیته یا افزودن حلال نمی‌تواند مشکل اصلی را برطرف کند.

ویسکوزیته مناسب برای مرکب فلکسو پایه حلال چقدر است؟

مقدار مناسب ویسکوزیته به نوع مرکب، آنیلوکس، سرعت چاپ و کاربرد نهایی بستگی دارد.

در بسیاری از خطوط چاپ بسته‌بندی، ویسکوزیته با ابزارهایی مانند Zahn Cup کنترل می‌شود. محدوده کاری باید مطابق مشخصات فنی مرکب و شرایط واقعی ماشین تنظیم شود.

یک عدد ثابت برای تمام مرکب‌ها و تمام خطوط چاپ وجود ندارد.

تفاوت مرکب پایه حلال و پایه آب در چاپ بسته‌بندی چیست؟

مرکب پایه حلال معمولاً برای چاپ فیلم‌های پلاستیکی مانند PE و BOPP کاربرد گسترده‌تری دارد، زیرا خشک‌شوندگی سریع و چسبندگی مناسبی روی سطوح غیرجاذب ایجاد می‌کند.

مرکب پایه آب بیشتر در چاپ کاغذ، مقوا و برخی کاربردهای خاص استفاده می‌شود. این سیستم از نظر کاهش VOC مزیت دارد، اما در چاپ فیلم‌های پلاستیکی نیازمند کنترل دقیق‌تر خشک‌کن و شرایط سطحی است.

چگونه از خشک شدن مرکب داخل سلول‌های آنیلوکس جلوگیری کنیم؟

برای کاهش این مشکل باید چند عامل همزمان بررسی شود:

افزودن حلال ممکن است به‌صورت موقت مشکل را کاهش دهد، اما اگر علت اصلی از شرایط فرآیند باشد، مشکل دوباره ظاهر خواهد شد.

آیا هر مرکب فلکسو برای لمیناسیون مناسب است؟

خیر. مرکب لمیناسیونی باید از نظر شیمیایی با چسب و ساختار نهایی بسته‌بندی سازگار باشد.

مرکبی که برای چاپ Surface طراحی شده است، ممکن است برای قرار گرفتن بین دو لایه فیلم مناسب نباشد. در کاربردهای لمیناسیونی باید چسبندگی بین لایه‌ها، مقاومت حرارتی و رفتار مرکب پس از فرآیند بررسی شود.